超聲波清洗原理：

超聲清洗是物理作用與化學(xué)作用相結(jié)合的一種清洗方式。物理機制歸結(jié)為超聲空化及隨空化產(chǎn)生的沖擊波、微聲流、微射流及清洗液振動本身的機械效應(yīng)?；瘜W(xué)作用表現(xiàn)為清洗液中的化學(xué)物質(zhì)對污物產(chǎn)生滲透、溶解。通過對空化氣泡運動方程的數(shù)值模擬演算及多物理場耦合計算，從理論上得到了提高空化效果所需的較佳工藝條件，即在較低超聲頻率、較強超聲功率、較低粘度、較低環(huán)境壓力、氣泡直徑為共振尺寸的工藝參數(shù)條件下，空化效果明顯，清洗效果較好。數(shù)值模擬結(jié)果證明：超聲波功率、氣泡內(nèi)壓、氣泡直徑對空化氣泡的運動影響較大。在實際應(yīng)用中可根據(jù)具體工作情況選擇合適的清洗工藝參數(shù)。另外，振動作為二種機械運動，在超聲清洗中也發(fā)揮著非常重要的作用。

超聲波清洗的優(yōu)勢

零部件的清洗技術(shù)、毛坯件無損檢測及壽命預(yù)估技術(shù)和零部件缺陷修復(fù)技術(shù)是制約制造行業(yè)發(fā)展的三個主要因素。目前，制造行業(yè)在清洗技術(shù)方面做出了一些探索和嘗試，已采用的清洗技術(shù)有拋／噴丸清理、高溫焙燒清理、傳統(tǒng)人工清洗、高溫高壓水射流清洗、化學(xué)清洗、超聲清洗、振動清洗。

目前的清洗技術(shù)具有一定的局限性：

浸泡清洗僅適用于小型件大批量清洗，浸泡清洗時間長，廢水、廢氣對環(huán)境污染較重；

淋洗能量消耗較小，一般用于清洗后的沖洗，不適合清洗附著力較強的污垢；

噴砂清理清洗徹底、適應(yīng)性強、應(yīng)用廣泛、成本低，可以達到規(guī)定的表面粗糙度，但噪音大，粉塵污染嚴重，產(chǎn)生固體廢棄物。

拋丸清理比噴砂清理的效果更好，便于控制，具有節(jié)約能源、人力、成本低、粉塵影響較小等優(yōu)點，適合大批量清理，但其噪音比噴砂更大。

噴丸清理和拋丸清理會使清理表面產(chǎn)生微裂紋，不適于清理精密零部件及對表面質(zhì)量要求高的零部件。

電解清洗除了電解操作外，還需輔助一些化學(xué)清洗和物理清洗，以達到清除污垢的目的。

干冰清洗有減少停工時間、更快速、更徹底、減少設(shè)備的損傷、減少或降低溶劑的使用、降低廢水處理費用等優(yōu)點。但干冰清洗設(shè)備費用較高，且干冰消耗量較大，清洗成本高。

在所有清洗方式中，清洗成本大體可分為設(shè)備成本和消耗成本。超聲清洗設(shè)備使用壽命約為十年，設(shè)備購置成本高于手工清洗和有機堿性溶劑清洗，低于電解清洗和高壓水射流清洗。對于消耗成本，遠遠低于其他各類清洗方法。

清洗是制造過程中污染的主要手段。物理清洗是目前國際上占優(yōu)勢的一項清洗技術(shù)，物理清洗以污染小、操作靈活、無腐蝕等優(yōu)點將逐漸取代化學(xué)清洗并成為工業(yè)清洗的主流。目前，物理清洗在西方發(fā)達國家中占到了清洗市場份額的80％以上，美國已占到工業(yè)清洗市場份額的90％。而國內(nèi)物理清洗市場份額約占30％，化學(xué)清洗約占70％?；瘜W(xué)清洗污染嚴重，人工清洗成本高、效率低、清洗不夠徹底，具有較大的局限性，這些都遠遠不能滿足制造清洗的要求。超聲清洗在某些場合可以用水劑代替油或有機溶液進行清洗。對于需要用酸和堿清洗的某些零部件，用超聲清洗可以降低酸堿的濃度，因而能減少污染、降低成本和改善勞動條件。作為物理清洗的主要手段之一，超聲波清洗由于清洗速度快、清洗質(zhì)量好、成本低及其易于實現(xiàn)自動化等優(yōu)點，使得在工業(yè)中得到了越來越廣泛的應(yīng)用。

另外，超聲清洗不受清洗件表面復(fù)雜形狀的限制，凡是清洗液能浸到，空化能產(chǎn)生的地方都有清洗作用，精密零部件表面的空穴、凹槽、狹縫和深孔、微孔、盲孔等都能得到清洗，而這些部位用一般清洗方法是不能洗凈的。

還有一些難于清洗而有損人體健康的場合，如核工業(yè)及醫(yī)療中的放射性污物的清洗，也可以用超聲清洗完成。在實際工業(yè)應(yīng)用中，超聲清洗易于實現(xiàn)遙控和自動化控制。